Kaizen v
Praxi: Keď Neustále Zlepšovanie Mení DNA Firmy
Február 2014: Prvý Kontakt
s Kaizenom
Stál som v továrni FOREAST v Bratislave. FOREAST bola konzultačná
spoločnosť zameraná na procesné zlepšovanie. Bola môj prvý projekt po
prechode z výroby do konzultácie.
„Peter, pozri sa na tento proces,“ povedal mi Martin, môj mentor.
„Pozri sa na tento proces ako príležitosť. Nie ako problém. Keď zmeníš
svoj spôsob myslenia, uvidíš iné možnosti.“
Martin bol Senior Lean Consultant. Vyučoval mi o Kaizen. Nie len o
konceptoch. O praxi. O tom, ako Kaizen mení spôsob myslenia. O tom, ako
Kaizen mení DNA spoločnosti.
V tom momente som myslel, že Kaizen je len ďalší nástroj v kvalitnom
toolbox-e. Len ďalší štandard. Len ďalší prístup.
Ako som sa neskôr dozvedel, Kaizen je oveľa viac. Kaizen je
filozofia. Je kultúra. Je spôsob života.
FOREAST: Kaizen v Konsultácii
V FOREAST sme pracovali na Kaizen projektoch pre rôzne spoločnosti.
Od malých rodinných firiem až po veľké nadnárodné korporácie.
Jeden z mojich prvých projektov bol pri výrobcu plastových
komponentov v Poprade. Spoločnosť existovala 10 rokov. Zamestnanci: 120.
Zákazníci: lokálne dodávatele pre automobilový priemysel.
Problém? Produktivita bola nízka. Výrobné časy boli dlhé. Náklady
boli vysoké.
Aplikovali sme Kaizen prístup: nájsť malé zmeny, ktoré robia veľký
rozdiel.
Identifikovali sme 14 malých zmen:
-
Zmenili sme layout výroby – znížili sme materiálový pohyb o 40
% -
Standardizovali sme nastavovacie postupy – znížili sme
nastavovacie časy o 35 % -
Implementovali sme 5S – organizovali sme pracovné miesta, znížili
sme stratu času o 25 % -
Vytvorili sme work instructions – stúpala spokojnosť operátorov o
30 % -
Implementovali sme visual management – zvyšovala sa zodpovednosť
operátorov -
Zmenili sme materiálové dodávky – znížili sme čakanie na materiál
o 50 % -
Implementovali sme pokynov pre zmeny – znížili sme chyby pri
zmenách o 60 % -
Vytvorili sme maintenance schedule – znížili sme zastavenia
výroby o 45 % -
Implementovali sme quality check points – znížili sme chyby o 55
% -
Zmenili sme balíkovací proces – znížili sme balíkovací časy o 30
% -
Vytvorili sme training matrix – stúpala kompetencia
operátorov -
Implementovali sme suggestion box – získavali sme návrhy od
operátorov -
Vytvorili sme daily huddle meetings – stúpala
komunikácia -
Zmenili sme layout skladu – znížili sme skladovací časy o 40
%
Výsledok? Produktivita stúpla o 40 %. Výrobné časy sa skrátili o 35
%. Náklady sa znížili o 25 %.
Čo bolo ešte dôležitejšie? Spoločnosť sa zmenila. Zamestnanci videli,
že malé zmeny robia veľký rozdiel. Manažéri videli, že Kaizen funguje.
Zákazníci videli výsledky.
V FOREAST sme zistili, že Kaizen funguje v kontexte konzultácie. A
zistili sme, že Kaizen funguje v kontexte výroby. Ale čo je ešte
dôležitejšie? Zistili sme, že Kaizen funguje v každej spoločnosti, v
každej situácii.
WITte: Kaizen v
Dodávateľskom Kvalitnom Kontexte
V júni 2015 som prišiel do WITte ako Quality Director. WITte bola
dodávateľ pre VW, Audi, BMW, Mercedes-Benz.
V WITte sme aplikovali Kaizen v kontexte dodávateľskej kvality. Nie
len na výrobné procesy. Aj na systémové procesy. Aj na kultúrne
procesy.
Prvý Kaizen projekt bol na zlepšení kvality komponentov pre VW.
Problém? Chybovosť bola vysoká. Zákaznícke stížnosti boli časté. Náklady
na kvalitu boli vysoké.
Aplikovali sme Kaizen prístup: nájsť koreňovú príčinu, nie liečiť
symptómy.
Identifikovali sme, že problémy boli v troch oblastiach:
-
Design – Dizajn nebol dostatočne optimalizovaný
pre výrobu. DFM (Design for Manufacturing) nebol aplikovaný dostatočne
systematicky. -
Process – Výrobný proces nebol dostatočne
stabilný. SPC (Statistical Process Control) nebol aplikovaný dostatočne
systematicky. -
People – Operátori neboli dostatočne trénovaní.
Competence matrix nebol aplikovaný dostatočne systematicky.
Vytvorili sme tri Kaizen projekty, jeden pre každú oblasť:
-
Design Kaizen – Implementovali sme DFM
workshops, vytvorili sme design checklisty, trénovali sme dizajnérov.
Výsledok? Dizajnové chyby sa znížili o 65 %. -
Process Kaizen – Implementovali sme SPC,
vytvorili sme control charts, trénovali sme operátorov. Výsledok?
Procesné chyby sa znížili o 75 %. -
People Kaizen – Implementovali sme competence
matrix, trénovali sme operátorov, vytvorili sme mentorship program.
Výsledok? Ludskej chyby sa znížili o 70 %.
Celkový výsledok? Kvalita sa zlepšila o 80 %. Zákaznícke stížnosti sa
znížili o 85 %. Náklady na kvalitu sa znížili o 70 %.
V WITte sme zistili, že Kaizen funguje v kontexte dodávateľskej
kvality. A zistili sme, že Kaizen funguje v kontexte nemeckého
automotive. Ale čo je ešte dôležitejšie? Zistili sme, že Kaizen funguje
v kontexte zmeny.
SNOP: Kaizen v Globálnej
Transformácii
V máji 2019 som prišiel do SNOP ako Senior Quality & HSE
Director. SNOP bola spoločnosť s 8 200 zamestnancami v 14 krajinách.
V SNOP sme aplikovali Kaizen v kontexte globálnej transformácie. Nie
len na jednu linku. Nie len na jeden závod. Na celú spoločnosť.
Vytvorili sme „Kaizen Transformation Initiative“. Cieľ? Zmeniť
kvalitnú kultúru v 8 200 zamestnancoch v 14 krajinách.
Prvý krok? Vytvoriť „Kaizen Ambassadors“. Vybrali sme 56 zamestnancov
z 14 krajín. Nie vedúcich. Nie manažérov. Ľudia, ktorí prejavili záujem,
vášeň, zodpovednosť.
Trénovali sme ich šesť mesiacov. Nielen o Kaizen. O lídstve. O
komunikácii. O zmene.
V septembri 2019 sme spustili „Kaizen Suggestion Box“. Každý
zamestnanec mohol odovzdať návrh na zlepšenie. Každý návrh bol
spracovaný. Každý návrh bol implementovaný (ak bol to možné).
V decembri 2019 sme dostali 4 500 návrhov. 3 800 bolo
implementovaných. 1 500 bolo odmenených.
Najlepší návrh? Návrh od operátora v Poľsku. Navrhoval zmeniť layout
skladu na základe využívania dát. Implementovali sme tento návrh.
Výsledok? Skladová kapacita sa zvýšila o 60 %. Časy vychystávania sa
skrátili o 45 %.
V máji 2020 sme spustili „Kaizen Celebration“. Každý štvrťrok sme
oslavovali najlepšie Kaizen projekty. Každý štvrťrok sme uznávali
najlepších Kaizen ambasadárov. Každý štvrťrok sme uznávali najlepšie
Kaizen tímy.
Výsledok? Všetci zamestnanci v SNOP-u videli, že Kaizen funguje.
Všetci zamestnanci videli, že ich návrhy sú dôležité. Všetci zamestnanci
videli, že ich príspevky sú oceňované.
Celkový výsledok? Morálka stúpla o 85 %. Produktivita stúpla o 35 %.
Náklady sa znížili o 25 %.
V SNOP sme zistili, že Kaizen funguje v kontexte globálnej
transformácie. A zistili sme, že Kaizen funguje v kontexte 8 200
zamestnancov v 14 krajinách. Ale čo je ešte dôležitejšie? Zistili sme,
že Kaizen funguje v kontexte kultúrne zmeny.
Airbus: Kaizen v Leteckom
Priemysle
V októbri 2023 som prišiel do Airbus ako Senior Process Operation
Excellence Manager. Airbus je líder v leteckom priemysle.
V Airbus sme aplikovali Kaizen v kontexte leteckej kvality. Nie len v
automotive kontexte. V leteckom kontexte. Nie len na výrobu. Na
všetko.
Prvý Kaizen projekt bol na zlepšení First Time Yield (FTY). Problém?
FTY bol 88 %. Cieľ? 95 %.
Aplikovali sme Kaizen prístup: nájsť oblasti, kde mámy najväčší dopad
na FTY.
Identifikovali sme päť hlavných oblastí:
-
Material Quality – Materiál musí byť v správnom
stave pri príchode na linku. -
Tooling Quality – Nástroje musia byť správne
kalibrované a udržiavané. -
Process Standardization – Procesy musia byť
štandardizované a dodržiavané. -
Operator Competence – Operátori musia byť
kompetentný a trénovaný. -
Environmental Conditions – Prostredie musí byť
kontrolované (teplota, vlhkosť, čistota).
Vytvorili sme päť Kaizen projektov, jeden pre každú oblasť:
-
Material Kaizen – Implementovali sme príchodovú
kontrolu, vytvorili sme materiálové špecifikácie, trénovali sme
skladníkov. Výsledok? Materiálové chyby sa znížili o 55 %. -
Tooling Kaizen – Implementovali sme kalibračný
systém, vytvorili sme maintenance schedule, trénovali sme maintenance
tím. Výsledok? Nástrojové chyby sa znížili o 60 %. -
Process Kaizen – Implementovali sme work
instructions, vytvorili sme visual management, trénovali sme operátorov.
Výsledok? Procesné chyby sa znížili o 50 %. -
Operator Kaizen – Implementovali sme training
program, vytvorili sme certification process, trénovali sme lídrov
tímov. Výsledok? Operátorské chyby sa znížili o 45 %. -
Environmental Kaizen – Implementovali sme
environmental monitoring, vytvorili sme control systems, trénovali sme
personál. Výsledok? Environmentálne chyby sa znížili o 40 %.
Celkový výsledok? FTY stúpla z 88 % na 95 %. Chyby sa znížili o 50 %.
Spokojnosť zákazníka sa zlepšila o 35 %.
V Airbus sme zistili, že Kaizen funguje v kontexte leteckej kvality.
A zistili sme, že Kaizen funguje v kontexte Airbus-u. Ale čo je ešte
dôležitejšie? Zistili sme, že Kaizen funguje v kontexte zmeny
paradigmy.
Rôzne Kontexty, Rovnaký
Princíp
V FOREAST, WITte, SNOP, Airbus sme aplikovali Kaizen v rôznych
kontextoch. Ale vždy sme aplikovali rovnaký princíp: nájsť malé zmeny,
ktoré robia veľký rozdiel.
Rozdiely v kontextoch boli:
-
FOREAST: Konsultačný kontext, malé spoločnosti,
rôzne priemysly -
WITte: Dodávateľský kontext, stredné
spoločnosti, automotive priemysel -
SNOP: Globálny kontext, veľké spoločnosti, 14
krajín -
Airbus: Letecký kontext, nadnárodná spoločnosť,
letecký priemysel
Ale rovnaký princíp fungoval všade: Kaizen funguje. Neustále
zlepšovanie funguje.
Kľúčové Zábery
Kaizen nie je len nástroj. Je filozofia. Je kultúra. Je spôsob
myslenia.
Kaizen funguje v každom kontexte. V konsultácii. V dodávateľstve. V
globálnej transformácii. V leteckom priemysle.
Kaizen nie je len o výsledkoch. Je o procese. Je o ceste. Je o
učení.
Kaizen funguje, keď všetci sú zapojení. Keď všetci vidia, že ich
návrhy sú dôležité. Keď všetci vidia, že ich príspevky sú oceňované.
Kaizen funguje, keď je to systematické. Keď je to konzistentné. Keď
je to podporované manažmentom.
V FOREAST, WITte, SNOP, Airbus sme zistili, že Kaizen funguje. A
zistili sme, že Kaizen mení DNA spoločnosti.
Keď implementujete Kaizen, musíte pamätať na tri veci: zapojenie,
systematický prístup, konzistencia. Keď máte tieto tri veci, Kaizen
funguje. Keď nemáte tieto tri veci, Kaizen je len ďalší štandard.
Kaizen nie je pre malé spoločnosti. Kaizen nie je pre veľké
spoločnosti. Kaizen je pre spoločnosti, ktoré chcú byť lepší každý
deň.
V FOREAST, WITte, SNOP, Airbus sme našli spôsob, ako Kaizen použiť. A
sme našli spôsob, ako byť lepší vďaka Kaizen.
Peter Stasko je Architekt Kvality s 25+ rokmi skúseností v
automobilovom, leteckom priemysle a kvalitných transformáciách.
Certified PSCR a Six Sigma Black Belt.
